Многие обращаются за нестандартными металлоизделиями и ниппелями в ООО «Волат». В компании можно ниппель купить не только стандартный, но изготовленный по индивидуальному заказу по чертежам клиента даже самой сложной конструкции. Осуществляются нами поставки разовые и регулярные постоянным нашим заказчикам.
Что такое ниппель?
Ниппель — это трубка, на концах которой обычно имеется резьба. Имеется очень много модификаций. Ниппель используется для удобного монтажа и быстрой герметичной затяжки соединения. Она проводится с применением сварки, пайки или иного способа.
На стыке с трубопроводами важно сочетание применяемых металлов. Оно подробно рассматривается и рекомендуется в ГОСТ 16078 -70. При нарушении требований стандарта может возникнуть коррозия и произойти преждевременное разрушение трубопровода. При использовании сварки и защиты от коррозии изделия можно использовать в агрессивных средах.
Виды ниппелей
В компании можно купить ниппели:
• припайные полусферические и сферические;
• приварные конические и полусферические;
• шаровые.
Полусферические припайные стальные ниппели изготовляются по ГОСТ 16040-70 с наружным диаметр от 6 до 38 мм. Один конец ниппеля срезан по прямой, а второй конусообразный.
С помощью пайки гладкий конец монтируется на трубу, на второй конец надевается труба или технический рукав. На внутренней части имеется небольшой выступ, который предусмотрен в качестве ограничителя. Данные ниппели используются при монтаже бытовой техники, инженерных систем кондиционирования.
Сферические припайные ниппели изготовляются по ГОСТ 16041-70 из стали 25 и 12Х18Н9Т (Х18Н9Т) для трубопроводов с наружным диаметр от 6 до 38 мм. На одном конце ниппеля утолщение сферической формы. На нем предусмотрено радиально направленное отверстие для фиксации труб. Второй конец ровно срезан и припаян или приварен к трубопроводу.
Приварные полусферические ниппели изготовляются по ГОСТ 16042 – 70 диаметром от 6 до 38 мм. Труба вставляется в полость ниппеля, герметизации проводится методом сварки или иным способом. Один конец никеля – обычная труба, а второй – утолщение в виде полусферы с несколькими выступами меньшего диаметра, параллельные краям. Внутренняя поверхность ниппеля гладкая, не имеет выступов и резьбы.
Сферические стальные приварные ниппели изготовляются по ГОСТ 16043 – 70 с наружным диаметром от 18 до 38 мм. Один конец трубы с ровным срезом, другой с утолщением в форме полусферы с несколькими выступами. Внутри поверхность детали гладкая. Соединение элементов производится внутри ниппеля, а стыки обрабатываются при помощи сварки. Поверхность детали защищается от коррозии.
Шаровые ниппели изготовляются по ГОСТ 23355-78 из стали 35, А12, 08Х18Н10Т и латуни. На одном конце детали имеется утолщение. Мы изготовляем ниппели для сварки и пайки. Для соединения на сварку ниппели имеют две части цилиндрической формы. Они отличаются по диаметру и толщине стенки. Внутренняя поверхность без перепадов по высоте.
В ниппеле для пайки во внутренней поверхности детали имеется ступенчатый перепад. Можно в компании купить ниппели различных типоразмеров для соединений трубопроводов по внутреннему конусу ОСТ 92-8656-75 и заказать стальной ниппель для соединений трубопроводов по наружному конусу ГОСТ 13956-74.
Подробно можно познакомиться с нашими предложениями на сайте. На нем для удобства выбора представлены все виды с фото и подробным описанием каждого ниппеля.
Материалы и изготовление
Изготовляются в компании ниппели из разных марок стали конструкционной и нержавеющей легированной стали, латуни, неподвергающейся коррозии, других металлов.
В процессе изготовления деталей проводится:
• закалка для увеличения прочности деталей и вкручивания ниппелей без сдвигов и заедания резьбы;
• на поверхность деталей из стали наносится гальваническим методом покрытие цинком, кадмием, никелем. При этом увеличивается долговечность, обеспечивается защита от коррозии;
• нарезка резьбы и весь процесс изготовления проводится с использованием самых передовых технологий. Повышается качество и плотность соединения;
• изготовление на станках с ЧПУ обеспечивает точную геометрию и исключает появление поверхностных и конструкционных дефектов.
Применение
Ниппели имеют очень большое применение в самых разных сферах. Они применяются в бытовых приборах, различных приводах, в коммунальном хозяйстве, при монтаже газопроводов и нефтепроводов, в которых особенно требуется обеспечение герметичного соединения.
Использовать ниппель надо с учетом не только его диаметра, но и толщины стенки. Она зависит от рабочего давления в трубопроводе.
Широко применяются латунные ниппели особенно в коммунальном хозяйстве и в спецтехнике.
Почему обращаются в ООО «Волат»?
Основные наши преимущества:
• большой ассортимент арматуры и металлоизделий из высококачественных материалов для многих отраслей промышленности;
• соблюдение технологии производства и требований стандартов;
• постоянное расширение ассортимента, внедрение новых разработок и регулярная модернизация;
• возможность изготовления нестандартных изделий и по чертежам заказчиков;
• обеспечение постоянного контроля качества в процессе изготовления;
• предоставление документации на продукцию (паспорта качества, сертификатов на металл, протоколов проведенных испытаний);
• продукция только высокого качества, надежная и конкурентоспособная;
• изготовление изделий в кратчайшие сроки;
• квалифицированные специалисты разных специальностей;
• наличие скидок и возможность рассрочки для постоянных партнёров;
• оперативная доставка по стране и в страны СНГ самым удобным способом;
• доступная и приемлемая стоимость.
Ниппели нами изготовляются самой разной конструкции. Главное – все они высокого качества и надежные и долговечные.
Процесс коррозии – это попытки металлов перейти в их естественное окисленное состояние. Металлы, включая хром, алюминий и титан, характеризуются повышенной коррозионной стойкостью в некоторых средах. Железо и его железоуглеродистый сплав обладает низкой коррозионной стойкостью.
Различное поведение металлов связано с образованием на их поверхности тонкого слоя, который защищает металл от коррозии. Это явление называется пассивацией поверхности. Хром и никель особенно склонны к пассивации, что оправдывает использование этих металлов в качестве основных легирующих элементов для нержавеющих сталей.
Даже при содержании хрома 12% сталь проявляет пассивирующие свойства. В более агрессивных средах необходимо использовать сталь с повышенным содержанием хрома и других легирующих добавок.
Предполагается, что срок службы готовой продукции из нержавеющей стали составляет более 50 лет эксплуатации.
Однако бывают случаи коррозии нержавеющей стали из-за таких причин:
• неправильно подобранная марка стали по категории экологической агрессивности,
• загрязнение стали из-за неправильного хранения и использования неподходящих инструментов для обработки поверхности – нельзя использовать те же инструменты для обработки нержавеющей стали, которые использовались для обработки черной стали,
• контакт с нелегированной (черной) сталью – особенно во время транспортировки, хранения, сборки (элементы из нержавеющей стали должны быть закреплены винтами, заклепками и т. д., также из нержавеющей стали),
• неправильно подобранная форма элементов, способствующая отложению грязи (щели, карманы и т. д.).
Признаки коррозии нержавеющих сталей различны. Можно заметить, что коррозия происходит в основном на всевозможных внутренних неоднородностях металла (неметаллические включения, осадки, деформации) и на внешних (края, царапины, вмятины, остатки окалины, отложения и т. д.).
С другой стороны, гладкие и однородные поверхности определенно более устойчивы к этому типу коррозии. Вот почему так важно правильное травление и пассивация поверхности. Кстати, если вы ищете, где купить метиз, посетите сайт компании.
Основные виды коррозии
• Равномерная (общая) коррозия – происходит по всей поверхности. Относительно наименее опасная, поскольку она заключается в равномерном воздействии на всю поверхность нержавеющей стали. В результате толщина стального изделия равномерно уменьшается, а общая прочность корродированного компонента снижается. Это предотвращается периодическая пассивация поверхности.
• Межкристаллическая коррозия – происходит, когда активная среда атакует границы зерен, не нарушая их внутренней части. Этот тип коррозии распространяется глубже в металл по границам зерен, нарушая целостность металла. Агрессивная коррозионная среда либо «отслаивает» отдельные зерна от поверхности стали, тем самым уменьшая толщину стенки, либо без видимых внешних признаков нарушает согласованность между зернами. Межкристаллитная коррозия – один из самых опасных видов коррозии. Коррозионное растрескивание под напряжением – возникает из-за наличия в металле остаточных напряжений. Области материала с разными напряжениями имеют разное количество внутренней энергии, что в присутствии растворов приводит к образованию локальных связей, которые, в свою очередь, вызывают коррозию. Это могут быть напряжения, вызванные внешними силами, а также напряжения от предыдущих технологических процессов, например, изгиба, сварки. Этот вид коррозии проявляется в трещинах.
• Питтинговая коррозия – возникает, когда металл подвергается воздействию только в определенных местах поверхности (местная коррозия), в результате чего в этих местах образуются ямки – точечная потеря массы стали. Протекание процесса точечной коррозии связано с действием локальной связи, которая образуется между большой пассивированной стальной поверхностью, которая является катодом, и локальной депассивированной зоной, которая является анодом. Скорость растворения металла на аноде очень высока, в результате чего стенки прокалываются (перфорация) за очень короткое время без какой-либо значительной потери массы вне зоны воздействия. Точечная коррозия коррозионно-стойких сталей чаще всего возникает в водной среде, содержащей ионы галогенидов, то есть ионы хлора, брома и йода.
• Усталостная коррозия. Явление усталостной коррозии – это явление, которое возникает в результате взаимодействия коррозионно-агрессивной среды и циклических или переменных напряжений, что, в свою очередь, приводит к растрескиванию металла. Под действием напряжения защитный слой (пассивный слой) на коррозионно-стойкой стали разрушается, что приводит к повреждению незащищенного (открытого) металла.
• Щелевая коррозия – появляется в конструктивных зазорах и полостях, под уплотнениями, головками болтов и заклепок, под отложениями и окалиной, а также во всех видах трещин. Щелевая коррозия возникает в результате постепенного исчезновения пассивного слоя в зазорах, в котором из-за затрудненного вовлечения воздуха и подавления подачи кислорода металл не может регенерироваться. Предотвращение щелевой коррозии заключается в основном в устранении зазоров, особенно конструкционных, уже на этапе проектирования аппаратов и устройств производства.
• Контактная коррозия (гальваническая) – возникает в точке контакта двух металлов или сплавов с разными потенциалами, в результате чего образуется гальванический элемент. Эффективность ячейки увеличивается с увеличением разности потенциалов между двумя металлами, контактирующими друг с другом в агрессивной среде, например, содержащей ионы хлора. Комбинация стали с металлом с другим электрохимическим потенциалом с участием электролита вызывает интенсивное растворение менее благородного металла, особенно когда его поверхность намного меньше по сравнению с поверхностью более благородного металла.
Ось – это деталь для крепления вращающихся элементов. Она может быть сплошной или полой, с гладкой поверхностью или нанесением специального сечения.
Оси массового производства имеют определенные параметры ГОСТ, стандартный размерный ряд и материалы производства. Если для выпуска новой серии оборудования или других изделий требуются нестандартные варианты осей, их изготавливают в индивидуальном порядке по чертежам и размерам заказчика.
Требования к материалам
Изготовление осей – многоступенчатый процесс. Для производства применяют легированную сталь и другие материалы, соответствующие следующим требованиям:
• Большой запас прочности.
• Хорошая пластичность и способность обретать новую форму в процессе обработки.
• Повышенная износостойкость.
• Отсутствие чувствительности к повышению напряжения, где ось контактирует с другим элементом.
Для повышения устойчивости к износу рабочую поверхность оси подвергают специальной обработке.
Технология изготовления осей
• Заготовка для производства осей – прут соответствующего диаметра проходит несколько этапов обработки:
• Нарезка прутов на болванки необходимого размера.
• Калибровка на специальном правильно-калибровочном аппарате для придания необходимой форы. Если будет выпускаться большая серия изделий, коррекцию стоит провести перед нарезкой заготовок.
• Высверливание центровых отверстий, если заготовка полая. Для этого заготовки обрабатывают на фрезерных и центровальных станках.
• Обработка торцов.
• Токарная черновая обработка наружной поверхности болванок, вытачивание шейки. На этом этапе заготовка обретает необходимую шероховатость и фактуру.
• Чистовая токарная обработка шеек.
• С помощью фрезерного станка нарезаются шлицы, бороздки, канавки, зубцы, пазы.
• Нанесение резьбы с помощью резьбошлифовальных станков. Это необходимо выполнить до проведения термической обработки.
• Закаливание или температурная обработка осей для повышения прочности и износостойкости. Это может быть объемное или локальное закаливание.
• Финишная шлифовка деталей производится несколькими видами оборудования.
Методы обработки осей для усиления прочности
• После изготовления осей производится последовательная многоэтапная обработка разными методами, чтобы увеличить прочность детали, создать определенные физико-механические и эксплуатационные параметры изделий. Современные технологии производства применяют следующие виды обработок:
• Поверхностное закаливание – нагрев на газопламенной горелке, воздействие электрическим током или лазерным излучением. После охлаждения поверхностный слой обретает более высокую износоустойчивость.
• Цементация – насыщение поверхности оси углеродом. Данный метод обработки увеличивает твердость и прочность верхних слоев металла, сохраняя пластичность внутри.
• Диффузионная металлизация – поверхность изделия разогревают до нужной температуры, а после насыщают частицами алюминия или хрома. Этот процесс позволяет придать оси необходимые химические или физические свойства.
• Азотирование – насыщение поверхностного слоя стали азотом. Это создает антикоррозийную защиту и увеличивает устойчивость оси к истиранию и износу.
• Цианирование – совместное насыщение стали углеродом и азотом для улучшения эксплуатационных характеристик оси.
Финишная обработка готовых изделий
Обработка выточенных осей включает три стадии:
1. Абразивная доводка – позволяет устранить возможные отклонения в форме, шероховатости, размерах. Проводится вручную или на доводочных станках.
2. Суперфиниширование – обработка абразивными брусочками с зернистостью 320 и выше. На размеры это не влияет, а вот шероховатость скорректировать позволяет.
3. Полировка – проводится для устранения шероховатости, деталь обрабатывается кожаными или войлочными материалами.
Что потребуется от заказчика?
Клиенту необходимо предоставить образец или эскиз изделия. Чертеж должен содержать данные о длине и размерах поперечного сечения оси, диаметре внутреннего отверстия, тип насечек.
Указать марку стали для производства осей.
Тип обработки и методы закаливания.
Необходимое количество изделий. Это будет штучное изготовление, мелкосерийное или оптовое производство.
Как определяется стоимость индивидуального производства осей?
Ценник на изготовление осей складывается из нескольких факторов:
• Конструкция оси. Чем сложнее форма и крупнее габариты изделия, тем выше его стоимость.
• Выбор материалов для производства. Чем качественнее и дороже сталь, тем выше стоимость изделия.
• Тип антикоррозийного покрытия.
• Метод обработки для повышения износостойкости. Чем больше операций содержит процесс, чем больше компонентов задействуется, тем дороже обходится работа.
• Размер партии. Оптовое производство позволяет установить более низкую стоимость отдельно взятой детали. Индивидуальное изготовление оси в единичном экземпляре будет стоить на порядок дороже.
Техническая документация
Изготовление осей в индивидуальном порядке для последующего использования в промышленном производстве сопровождается строгим контролем на каждом этапе производства. Все данные заносятся в специальный протокол. Этот документ служит основанием для сертифицированния конечного варианта продукции.
Перед отгрузкой партии изделий заказчику, оси проходят входной контроль качества в обязательном порядке.
Подводя итоги
Преимущества изготовления осей на заказ состоит в том, что клиент получает нестандартные изделия с необходимыми параметрами и эксплуатационными показателями в требуемом количестве. Возможность производить детали с индивидуальными стандартами позволяет решать разнообразные производственные задачи.
Шайба – простейший по своей конструкции метиз. Напрямую они не участвуют в фиксации крепежных соединений, однако они позволяют сделать крепеж более прочным и контролировать резьбовое соединение. Применение их позволяет существенно снизить риск самостоятельного откручивания болтов или винтов. Для этого ее располагают под гайкой или шляпкой крепежного элемента.
Существует большое разнообразие шайб, которые активно применяются в промышленности, строительстве, быту. Многие типы изделия прописаны в ГОСТ и широко производятся для массовой продажи, тем не менее, остается востребованным изготовление шайб на заказ. Это особенно актуально, когда требуются изделия нестандартной формы или размера. Производителю необходимо предоставить чертежи с указанием точных параметров детали.
Современные технологии производства шайб базируются на стандартных принципах обработки металла, однако создатели оборудования последнего поколения стремятся внедрить инновационные подходы. Процесс направлен на удешевление производства, повышение продуктивности, увеличение качества изделий.
Технология холодной штамповки
Штамповка или вырубка являются наиболее практичной технологией массового производства. Процессы выполняются на специальном оборудовании – механическом прессе. Оснастка представляет собой штамп, состоящий из матрицы и пуансона. Штамповка происходит пошагово, по мере подачи заготовки.
1. Пробивается внутреннее отверстие шайбы.
2. Металлический лист продвигается на один шаг.
3. Следующий штамп выбивает наружный диаметр детали.
Внедрение технологий числового программного управления рабочим процессом позволило повысить геометрическую точность детали, и максимально эффективно применят заготовку.
Методом холодной штамповки производят:
• круглые плоские метизы малых, стандартных и увеличенных размеров;
• квадратные шайбы;
• стопорные шайбы с нарезкой зубчиков по внутренней и/или наружной стороне;
• шайбы с лапками.
Пластичное формование холодным методом
Производство шайб методом холодного формования сходно со штампованием. В процессе также задействован пресс с матрицей и пуансоном. Изготовление детали проходит в три шага.
1. Формование сферической или конусной конфигурации.
2. Пуансон выбивает внутреннее отверстие.
3. Штамп отсекает наружные границы шайбы.
Подобная технология применяется для изготовления следующих разновидностей.
1. Сферических шайб под винт со сферической головкой.
2. Шайб под накидные гайки.
3. Конических шайб с характерным сужением рабочей поверхности. Детали необходимы для сборки станков.
4. Цельные пружинные шайбы.
5. Создание насечек на рифленых шайбах.
Технология высадки шайбы из прута
Данный метод производства является наиболее рациональным относительно потребления материала. Процесс состоит из нескольких операций.
• Нарезка заготовки из прута.
• Пресс-форма сплющивает металл.
• Пуансон выбивает внутреннее отверстие.
Производство косых шайб
Косые шайбы применяют для выравнивания уклонов на 10 и 12%. Детали необходимы, чтобы обеспечить максимальный контакт крепежного элемента с профилем металлической конструкции.
Скошенную плоскость создают методом пластичного формования. Либо штампуется классическая шайба и механическим путем снимается лишний пласт стали, чтобы создать откос.
Технология навивки для производства шайбы гровера
Гровер – это круглая шайба, напоминающая один виток пружины благодаря отсутствию замкнутого контура и разведению концов в разные стороны вертикальной плоскости. В железнодорожных структурах применяются двухвитковые шайбы гровера. Их предназначение – предотвращение самопроизвольного отвинчивания под воздействием постоянных вибраций.
Для производства метиза гровер применяют сталь и сплавы высокого качества. Заготовка представляет собой проволоку с квадратным, прямоугольным или трапециевидным сечением.
Процесс изготовления включает несколько шагов:
• навивка проволоки;
• нарезка шайб;
• формование.
Когда может потребоваться изготовление шайб на заказ?
Случается, что стандартное производство шайб не выдает продукт необходимого типоразмера и эксплуатационных параметров. В этой ситуации стоит заказать индивидуальное изготовление шайб по образцу или персональному эскизу.
Преимущества индивидуального изготовления состоит в том, что можно получить необходимое количество деталей, вплоть до единичного экземпляра, далеких от общепризнанных стандартов.
Что необходимо указать при оформлении заказа на индивидуальное производство шайб?
Прежде всего, необходимо создать эскиз детали, где будут указаны: форма шайбы, внутренний и наружный диаметр, тип насечки, толщина.
Далее заказчик указывает марку металла, из которого будут производиться шайбы.
Тип защитного покрытия.
Размер партии – количество метизов. Шайбы выпускаются крупными партиями, мелкосерийное производство или штучное изготовление.
Предварительный расчет стоимости индивидуального производства
Стоимость изготовления изделий складывается из следующих факторов.
• Конструкция метиза. Чем сложнее форма изделия, тем дороже обходится производство.
• Материал для производства: углеродистая инструментальная сталь, алюминий, полиамид, нержавеющая сталь.
• Наличие антикоррозийной обработки и материалы для гальванического покрытия. Шайбы без покрытия обходятся дешевле. Стоимость покрытия зависит от типа: химическое пассивирование, никелирование, анодирование, хромирование.
Подводя итоги
Изготовление нестандартных изделий сопровождается контролем качества продукции, заполнением сертификатов соответствия и качества шайб. Перед отгрузкой метизов заказчику в обязательном порядке осуществляется входной контроль качества изделий.
Во время организации инженерных коммуникаций, когда обустраивается стальной трубопровод необходимой конфигурации, в обязательном порядке используются соединительные элементы.
Типы создания стыковочных деталей
Стыковка торцевых зон трубных отрезков из стали в общей инженерной сети проводится по двум методам – неразъемному и разъемному. В первом случае детали свариваются между собой, во втором задействуются специальные металлические проводники.
Сырьевой базой в производстве обозначенных приспособлений стандартно выступает упрочненная сталь нержавеющего типа или черный металл. В последнем случае речь идет про медь или же латунь.
В процессе оснащения трубопроводных систем применяются элементы для соединения из прочных марок стали, отдельные их разновидности дополнительно отделываются защитным покрытием из хрома. Если говорить про последние приспособления, они пользуются повышенным спросом из-за отменной устойчивости к коррозионному действию.
Опытные специалисты не рекомендуют применять соединительные части, которые произведены из материалов, отличных от тех, что составляют основу обслуживаемых труб. Но в некоторых случаях подобное сочетание допускается. Пример:
• проходники на основе латуни являются уместными для сборки медных отдельных частей;
• медные детали могут стыковать трубные отрезки из всевозможных типов материалов, надежность в месте объединения не пострадает.
Важно не допускать комбинирования медных отдельных труб с проходниками на основе оцинкованной стали нелегированного типа. Как только такие металлы вступают во взаимодействие, начинают проявлять активность коррозионные действия, значительно сокращающие эксплуатационный срок обслуживающей магистрали.
Основные разновидности
С учетом метода соединения с трубными металлическими отрезками переходники принято разделять на отдельные категории. Они бывают:
• обжимными;
• сварными;
• фланцевыми;
• резьбовыми.
Каждый из видов характеризуется своими преимуществами, особенностями.
Если рассматривать стыковочные детали сварного типа, они признаются еще как сегментные, входят в неразборную группу. При необходимости невозможен их демонтаж с последующим повторным использованием на другом участке трубопровода. Эксплуатация таких приспособлений допустима при температурных значениях в пределах от -70 до +450 градусов. Рабочее давление при этом может достигать 16 МПа.
Главная отличительная черта представлена тем, что края представлены абсолютно гладкой поверхностью. Подбираются сварные изделия для соединения с учетом технических характеристик и габаритов обслуживаемых труб в сети.
Устройства, предназначенные для сварки, часто задействуются во время оснащения коммуникационных сетей, которые располагаются внутри масштабных конструкций, на протяжении длительного времени не нуждаются в замене.
Монтаж подобных проходников сварного типа достаточно сложный. Они используются в основном в газовой и нефтяной отрасли. Максимальная герметичность обеспечивается за счет профессионально выполненного сваривания мастером, для чего задействуется специализированное оборудование.
Детали, имеющие винтовую резьбу
Фитинги подобного вида в большинстве случаев задействуются в водопроводных и газопроводных стальных сетях, оснащаются винтовой и цилиндрической резьбой.
Они обычно используются в инженерных сетях, по которым перемещается рабочая среда с температурным показателем не больше +175 градусов. Чаще всего детали с винтовой резьбой применяются в отношении труб, диаметральное сечение которых не превышает 50 мм.
Резьбовые переходники, основу которых составляет легированная и нержавеющая сталь, находят активное использование в таких промышленностях:
• газовая;
• химическая;
• строительная;
• нефтяная.
Без них невозможно представить обустройство современных водопроводных магистралей, отопительных систем.
Обжимные приспособления
Когда отсутствует возможность в проведении сварочных работ, использовании резьбовых элементов, задействуются детали обжимного типа. Они обычно дополняются уплотнительными кольцами на основе эластичных и гибких материалов. Чаще всего такие проходники задействуют в отношении трубных отрезков с одинаковым диаметром.
Конструктивно обжимные детали представлены корпусом, уплотнительным кольцом, а также зажимной гайкой с кольцом прижимного типа.
Принцип стыковки трубных отрезков в сети с помощью обжимных приспособлений основывается на том, происходит плотное прилегание к поверхности резиновой гайки и уплотнительного кольца при нажатии гайки накидного типа. Что касается затягивания обжимного кольца, оно осуществляется автоматическим или ручным прессом. При работе с обжимными переходниками допустим отклонение от оси направления на 3 градуса.
Если рассматривать механическую прочность таких изделий, они уступают резьбовым или сварным соединениям. Труба из созданного узла вырывается при небольших физических усилиях. Не удивительно, что такие стыковочные детали не используются в отношении трубопроводов, по которым перемещается горячая вода.
Если говорить об уплотнительном эластичном кольце, которое присутствует в комплектации обжимных изделий, его рабочая температура находится в пределах +100 градусов. Если горячая вода оказывает регулярное действие, резина теряет свои технические свойства.
Соответственно, сильно снижается герметичность стыковки. Обжимные конструкции являются разборными, но если из строя выходит любая конструктивная деталь, заменяется сразу же весь блок.
Специальные стойки для печатных плат активно задействуются в различных промышленных направлениях. Прежде всего, стоит обозначить сборку электроприборов, а также отрасли, имеющие непосредственную связь с современной электроникой.
Стоит выделить целый ряд конструктивных отличий между описываемыми стойками, в частности они отличаются по типу изготовления, конечной форме. В этом случае выбор конкретного приспособления зависит от сферы его применения, особенностей задач, подлежащих выполнению.
Основные материалы
Различаются стойки под печатные платы в зависимости от материалов, выступающих сырьевой базой в процессе их создания. Применяясь в бытовой и промышленной направленности, приспособления могут производиться из самых разных сплавов, отличающихся прочностью.
Например, они могут быть:
• низколегированными;
• легированными;
• алюминиевыми;
• прочными нержавеющими;
• латунными и пр.
С целью обеспечения коррозионной стойкости, повышения прочностных показателей, общего эксплуатационного периода описываемые крепежные стойки установочного типа дополнительно обрабатываются защитными составами.
В результате создается фосфатирование, цинковое или же кадмиевое хроматирование. Если говорить отдельно про латунные стойки под печатные платы, они дополнительно подлежат химическому пассированию.
Изготовление любых интересующих стоек может осуществляться по индивидуальным заказам. На специализированных предприятиях присутствует соответствующая производственная и технологическая база, обеспечивающая создание приспособлений любой сложности в масштабных объемах.
В любом случае полученные на выходе метизы полностью соответствуют действующим стандартам качества, техническим требованиям, предъявляемым заказчиками. На всех этапах изготовления они подвергаются тестированиям.
Стойки шестигранного типа
Если говорить про наиболее распространенный и востребованный в разных сферах тип описываемой продукции, он представлен именно шестигранными стойками под печатные платы. Такие приспособления характеризуются универсальностью, задействуются в разных направлениях.
Это может быть как массовая и несложная сборка компьютерных установок (стойки под материнские платы), так и организация крупных и ответственных проектов.
Действительно практика показывает, что в них применяется огромное количество стоек шестигранного типа. Одновременно с тем общие параметры создаваемого изделия играют далеко не последнюю роль.
Особенности латунных стоек под печатные платы
Как уже обозначено, подобные приспособления изготавливаются из всевозможных материалов. Если рассматривать в качестве примера стойки на основе латуни под печатные платы, они уместны в местах, где первостепенной задачей является предотвращение эффекта по намагничиванию.
Одновременно с тем им нет равных в случае эксплуатации при регулярном и негативном воздействии со стороны внешних окружающих факторов. Изделия из латуни проявляют повышенную устойчивость в отношении коррозионного действия.
Но ничто не бывает вечным. С течением времени латунный материал постепенно подвергается окислению. Коррозия постепенно достигает непосредственно плат, что может послужить причиной небезопасного замыкания.
С целью предотвращения подобных ситуаций некоторые производители латунные стойки дополнительно еще покрывают никелевым защитным слоем.
В отдельно допустимых местах можно задействовать стойки из всевозможных пластиковых материалов под печатные платы, но если это допускается техническими условиями. Подобные приспособления проявляют меньшую прочность в сравнении со стальными или латунными аналогами. Одновременно с тем они характеризуются выгодной стоимостью, обеспечивают существенную экономию.
В целом стойки характеризуются продолжительным временем по использованию, но при условии, что они правильно выбраны для конкретного случая. Описываемые универсальные приспособления встречаются очень часто. Так, их можно увидеть в промышленных и бытовых, военных устройствах, регулярно эксплуатируемых при выполнении различных задач.
Размеры изделий
С учетом основных потребностей и общей сложности конструкций, в которых применяются описываемые крепежные детали, подбираются их оптимальные размеры, габариты. Речь в данном случае идет не только про одну какую-то определенную форму.
Стойки, характеризующиеся различными габаритами, обеспечивают максимальную простоту и удобство во время проведения монтажных мероприятий.
Большое значение имеет размер, характеризующий стойку межплатного типа. Примером послужат модели описываемых элементов типа М2, М4 или же М3.
Определение основных этапов
Все разновидности описываемых стоек оснащаются резьбовыми отверстиями, расположенными только с одной стороны. Что касается второго края с корпусом, они выполняются в следующих вариациях:
круглые, имеющие резьбовой конец и лыски;
• круглые по форме, дополненные резьбовым краем и шлицем;
• шестигранные, дополненные краем с резьбой;
• по форме округлые с резьбой, отверстием, а также лысками;
• округлые, имеющие отверстие резьбового типа и шлиц.
Стоит отметить, что описываемые приспособления, оснащенные с одной стороны наружной резьбой, а с другого края имеющие внутреннюю нарезку, могут легко создавать многоуровневые конструкции, для чего нет необходимости задействовать дополнительные гайки. В процессе эксплуатации винтовые края на верхнем уровне ввинчиваются во внутренние резьбы, присутствующие на нижних стойках.
Термическая обработка металлоизделий – процесс обработки, во время которого детали подвергаются температурному воздействию, преобразующему внутреннюю структуру. В результате термообработки изделие приобретает необходимые свойствами, становится пригодным для эксплуатации в определенных условиях.
Процедуре термического воздействия подвергаются различные металлы, включая цветные. Выбор метода основывается на типе изделия и предъявляемым к нему требованиям, условиям эксплуатации.
Преимущества
Основными преимуществами обработки металлов термическими методами выступают:
• устойчивость материалов и сплавов к износу увеличивается;
• значительно снижается вероятность брака при производстве деталей различного назначения.
Для проведения термической обработки применяется высокотехнологичное оборудование разного типа. Это установки для криогенной обработки или нагрева, позволяющие достигнуть критических температурных показателей, изменить структуру металла в соответствии с установленными требованиями.
Виды термообработких
Сталь или цветные металлы после термической обработки приобретают уникальные характеристики. Для этого применяются три типа технологий:
2. Термохимическая обработка (происходит нагрев, после чего на деталь воздействуют разными типами газов или жидкостей для приобретения материалом требуемых характеристик).
3. Термомеханическая обработка (производится нагрев заготовки, после чего на ее поверхность оказывается механическое воздействие).
Для термической обработки металлоизделий используются пять основных видов работ:
1. Отжиг 1-го и 2-го рода. Эта разновидность обработки включает в себя рекристаллизацию, гомогенизацию и снятие напряжения. Внешне детали при отжиге 1-го рода не изменяются, но структура металла становится равномерной, приобретает необходимые свойства. При отжиге 2-го рода внешний вид металлоизделия меняется, деталь становится прочной, устойчивой к нагрузкам определенного типа. Все работы выполняются в специальных печах, остывание осуществляется в камерах или печах другого типа с искусственно поддерживаемой температурой. В результате отжига снижается твердость сплава, улучшается поддаваемость заготовки к обработке, структура становится зернистой, а неоднородные сегменты пропадают. Также устраняется внутреннее напряжение.
2. Закалка. Один из наиболее распространенных методов обработки, заключающийся в быстром нагреве и охлаждении с определенной скоростью. В результате получается металл с высокими показателями прочности и неравновесной структурой. В отличие от отжига, при обработке достигаются максимально возможные температуры. Такой тип обработки применяется для чугуна и цветных сплавов, в результате пластичность и прочность повышаются до необходимого уровня. Для закалки применяются разные типы обработки – с использованием жидкостного охлаждения, прерывистая методика, изотермическая обработка, ступенчатая или частичная закалка.
3. Отпуск и старение. Такой тип обработки снимается полностью или частично внутреннее напряжение стали. После этого значительно снижается уровень хрупкости, металл становится более вязким. Для отпуска используются несколько типов обработки – высокая, низкая, средняя. Чугун и цветные металлы подвергаются старению для повышения прочности и увеличения показателей текучести.
4. Нормализация. Процесс, напоминающий отжиг, но отличающийся по некоторым технологическим операциям. При нормализации охлаждение деталей или заготовок осуществляется в естественных условиях, то есть вне печи и при нормальной температуре воздуха.
5. Криогенная обработка. Такой тип работ выполняется при охлаждении металлоизделий до очень низких температур, например, до -153 °C. Для выполнения обработки применяются печи, где можно проводить не только охлаждение, но и нагрев до определенных температур. Процедура отличается от других технологий тем, что она однократная, то есть повторная термическая обработка не нужна.
Для цветных металлов используются не все варианты обработки, например, латунь нельзя нагревать до высоких температур, так как происходит критическое повреждение структуры. Предел – 200-300 °C. Для меди используется рекристаллизация, что обеспечивает термоупрочнение и повышение качества металла. Для изделий из бронзы проводится гомогенизация с последующим нагревом до +600 °C. Титановые заготовки можно подвергать цементированию, старению, процессах закалки или отжига. Для магния применяются только отжиг и старение.
Одним из вариантов термообработки выступает технология с применением химических средств, в том числе, щелочей и кислот:
• цементация повышает прочность, для выполнения обработки применяется непрерывно подаваемый в печь углерод;
• цианирование проводится с целью насыщения сплава азотом и углеродом;
• диффузионная металлизация повышает износостойкость, прочность, устойчивость к агрессивным средам, для чего проводится обработка металла алюминием, а также хромом, бромом;
• азотирование повышает устойчивость к коррозии, для чего заготовка погружается в азотную среду.
В условиях промышленных цехов все процессы осуществляются в автоматическом режиме при помощи высокотехнологичного оборудования. Это позволяет исключить вероятность ошибок и гарантирует точное соблюдение выбранной технологии. Участие оператора только косвенное, необходимое для общего контроля. Такая автоматизация оправдана, она не только сокращается время на выполнение технологических операций, но и снижает вероятность брака, ведь повторная обработка будет невозможной.
Современное производство металлоизделий и крепежа используется сталь различных типов. Примерно 90% приходится на углеродистые стали, обладающие необходимыми характеристиками и показателями прочности. В зависимости от требований к механическим свойствам, такие стали разделяются на три большие группы, различающиеся по механическим, магнитным, электрохимическим и другим параметрам.
Характеристики и виды углеродистой стали
Сталь – это сплав, содержание углерода в котором достигает 2,14%. Дополнительно в состав могут входить сера, кремний, фосфор и другие элементы, от процентного содержания которых зависит то, какие именно свойства приобретет сталь. Для производства крепежа (метрические изделия в виде болтов, гаек, винтов) и металлоизделий с повышенными требованиями к прочности чаще всего применяются углеродистые марки стали, разделяемые на три группы – низко-, средне- и высокоуглеродисты.
Химический состав
Назначение
Содержание углерода
Наличие легирующих добавок
До 0,25% (малоуглеродистые сплавы)
Меньше 2,5% (низколегированная сталь)
Конструкционные стали, применяются для изготовления метрического крепежа, режущих инструментов, штампов, деталей и элементов машин
Обычно в пределах 0,25-0,6% (среднеуглеродистые сплавы)
2,5-10% (среднелегированные виды сталей)
Больше 0,6% (высокоуглеродистые сплавы)
Больше 10% (высоколегированные стали)
Каждая из разновидностей отличается по свойствам, характеру обработки и назначению.
Низкоуглеродистая сталь
Для низкоуглеродистых сплавов характерно низкое содержание углерода, не превышающее 0,25%. При этом к изделиям не применяются методы термической обработки. Если требуется усиление, оно осуществляется только при помощи специальной обработки «холодного» типа. Такой тип сплавов относится к слабым и мягким, но, при этом, сталь прочная и пластичная, легко подвергается обработке и сварке. Стоимость металла невысокая, чаще всего он поставляется в виде нормализованного проката.
Сталь соответствует требованиям ГОСТа 380-71, обычно используется в производстве метизов, предел прочности которых не превышает 600 МПа. Различают несколько марок, маркировка выполняется в виде буквенного обозначения «Ст» с цифрами от 0 до 6 в зависимости от класса. Более высокий класс обладает низкой пластичностью и высокой прочностью. О повышенном содержании в составе марганца показывается обозначение «Г», тип стали – маркировка «кп» (кипящая), «пс» (полуспокойная), «сп» (спокойная).
Среднеуглеродистая сталь
Это разновидность сплава с содержанием углерода в пределах 0,25-0,85%. Изделия могут подвергаться закалке, аустениту, отпуску, что улучшает качество крепежа, повышает механические свойства. такая сталь относится к конструкционной, она соответствует нормам ГОСТа 1050-74. Содержание фосфора и других примесей минимальное, марганца и кремния для многих марок увеличено. Маркировка показывает общее содержание углерода, наличие обозначения буквы «Г» используется при содержании марганца в количестве до 1%. Такой тип стали применяется для производства болтов и прочего метрического крепежа, предел прочности на разрыв которого составляет от 600 МПа. Также конструкционная сталь востребована при производстве сортопроката, металлоизделий высокого качества.
Легированные стали (высокоуглеродистые)
Легированным маркам относятся сплавы с содержанием марганца от 1,65%, меди и кремния от 0,6%, в некоторых случаях допускается наличие до 4% хрома. Количество титана, алюминия, никеля, ванадия и других примесей минимальное, обычно они добавляются для получения стали с определенными свойствами. Например, для повышения механических и химических свойств крепежа применяются добавки молибдена, никеля и хрома. Количество легирующих элементов может быть различным, что зависит от требований к конкретному сплаву. Сплав соответствует нормам ГОСТа 4547-71, при маркировке обязательно указывают наличие добавок в виде букв («Х» – хром, «Т» – титан, «В» – вольфрам и другие компоненты). Цифра, указываемая сразу после буквенной маркировки, показывает процентное содержание легирующих компонентов. Если такого обозначения нет, значит содержание элемента не превышает 1,5%.
Компания «ВОЛАТ» предлагает изготовление и поставки крепежа и метизов различного типа. Вся продукция производится в соответствии с принятыми ГОСТами и другими стандартами, снабжается необходимой технической документацией. У нас можно заказать метрический крепеж, металлоизделия различного назначения (оси, стержни, стойки, штуцеры и прочие). Мы работаем по чертежам заказчика, также доступна услуга производства «с нуля» с разработкой полного комплекса технической документации.
Стопорное кольцо предназначено для надежной фиксации узлов и деталей на валу, в рабочих отверстиях. Стопорные кольца представлены в большом ассортименте. Они предназначены для крепления осей, подшипников, рычагов, тяг в механических узлах. Фиксация осуществляется в проточки, канавки или пазы, при этом выступающая часть изделия удерживает деталь на необходимом месте, работая в качестве плеча.
Особенности и назначение стопорных колец
Кольца, в зависимости от способа фиксации, разделяются на внутренние и внешние. Внутренние используются для установки в проеме и отверстиях, они соответствуют стандартам ГОСТа 13943-86, DIN 472. Внешние предназначены для фиксации разнообразных деталей на валу, они соответствуют ГОСТу 13942-86, DIN 471. Стандарты ГОСТ и DIN различают кольца по толщине. В первом случае производятся детали с меньшей толщиной, чем по DIN-вскому стандарту. Поэтому при покупке необходимо обратить внимание на параметры монтажной канавки.
Назначение стопорных колец:
• установка, надежное крепление деталей на валу или в отверстиях узлов;
• обеспечение долговечности, снижение износа деталей, узлов, механизмов при длительной или непрерывной работе оборудования;
• обеспечение простого обслуживания механизма (кольца очень легко снять и затем установить обратно).
Для фиксации и демонтажа колец используются щипцы или отвертка. Выбор инструмента зависит от размеров изделия, наличия или отсутствия специального монтажного отверстия (обычно они имеются только на больших кольцах).
По особенностям изготовления и технико-эксплуатационным свойствам различаются три типа колец:
• проволочные;
• штампованные;
• точеные.
Проволочные кольца обладают малым диаметром, для их изготовления используется проволока прямоугольного, квадратного или круглого сечения. При необходимости получения профиля, по форме приближенного к прямоугольному, используется круглая проволока с последующей обточкой для получения требуемых параметров. Кольца с круглым сечением обладают большей гибкостью, они проще устанавливаются, выдерживают серьезные нагрузки. Полукруглая форма канавки обеспечивает снижение напряжение, конические вытачки позволяют деталям после установки выдерживать большие нагрузки. Кольца, для изготовления которых используется проволока, могут принимать эллиптическую форму. В этом случае рабочее натяжение по окружности будет более равномерным.
Для изготовления штампованных колец используется метод вырубки с закалкой и отпуском. Сырьем выступает листовой прокат, все посадочные отверстия и торцы обрабатываются шлифовкой после термической закалки. Форма колец серповидная, что делает изделия прочными и устойчивыми к внешним нагрузкам, повышенному давлению. Но установка требует соблюдения определенных правил, так, острый торец должен быть направлен от детали, которая создает давление.
Точеные шайбы используются в случае, когда кольца других типов монтировать нельзя. Установка осуществляется путем совмещения шайбы с канавкой на валу. Снимать кольца можно шлицевой плоской отверткой.
Материалы изготовления
Для изготовления стопорных колец применяются:
• нержавеющие марки стали;
• пружинная сталь;
• углеродистые марки;
• бериллиевая медь.
Сырьем для производства выступает металлическая полоса, проволока овального или круглого сечения, что зависит от типа колец, чертежной документации и стандарта. Различным может быть и антикоррозионное покрытие:
• цинковое;
• оксидированное химическое (наносится по методу промасливания);
• наносимое методом фосфатирования;
• наносимое при помощи кадмирования.
Наружное покрытие может быть различным. Его выбор зависит от условий и типа рабочей среды, требований к внешнему виду колец и прочих факторов.
Критерии выбора
Выбирая стопорные кольца, надо учитывать следующие критерии:
• сечение кольца (прямоугольное или круглое, что зависит от сырья производства и назначения изделия);
• сфера использования, место фиксации (в отверстия или на вал), тип (внутренние и внешние), также учитываются наличие откосов, отверстия для монтажа, ушек, к примеру, для отверстий применяются изделия по ГОСТу 13943, DIN 472, для валов – по ГОСТу 13942, DIN 471;
• толщина кольца, соответствующая монтажной канавке, внутренний и внешний диаметр (изделия по стандартам DIN толще ГОСТовских);
• место установки, соответствие реального диаметра проточке для установки;
• тип материала, марка стали, используемой для изготовления (чаще всего используется углеродистая сталь 65Г, нержавеющая 40Х13, марка 60С2А).
При покупке колец надо принимать во внимание уровень защиты. Антикоррозионное покрытие может быть различным, наиболее распространено оцинкованное, отличающееся доступной ценой и хорошими эксплуатационными свойствами. К распространенным типам защитного покрытия относится оксидирование, устойчивое к механическим повреждениям.
Стопорные кольца – распространенный элемент фиксации разнообразных деталей для механических узлов оборудования. Для производства используется сталь с антикоррозионным покрытием, что делает продукцию надежной, прочной, устойчивой к внешним негативным воздействиям и агрессивным средам.
Комфортные условия проживания в любом жилом комплексе предусматривает постоянное использование систем коммуникаций различных направлений. Трубопроводные конструкции составляют основную часть вспомогательных сетей для обеспечения подачи жидкой среды в каждую квартиру или другие постройки, рабочие здания цеха. Производственные комплексы, промышленные линии трубопроводов, также требуют использования специальных средств монтажа.
Метизное оборудование
Крышки для трубопроводов, как правило, используются на всех конструкциях водных сетей, газонефтяных перегонов. Основное предназначение, это плотное закрытие отверстий в корпусах арматуры или стенках трубопровода. Обычно крышки располагаются в тупиковых отрезках, местах различного вида монтажа. Возможна временная установка для удаления течи на время ремонтных работ или переделки элементов конструкции.
Монтаж изделия производится несколькими способами. При помощи резьбового соединения или использования метода сварки. Главным критерием считается выдержка рабочего уровня нагрузки давления на крышку, при установке, работе в определённых местах коммуникационных сетей. А так же соблюдение допусков температурного режима, к примеру, в системе отопления.
Распространенные типы крышек могут отличаться формами и сферой применения. К основным относятся следующие варианты:
1. С гладким торцом (для использования в качестве заглушки).
2. Наличие выступов особых форм (есть возможность установки дополнительного оборудования, деталей). Например, можно крепить провода или штоки.
3. Специальные конструктивные формы для применения в быту, монтаже различных видов трубопроводов, технологических промышленных линий.
В каждом случае учитывается материал изготовления, технологическая нагрузка и места непосредственной установки при монтаже. Использование резьбовых соединений предполагает многоразовое использование, с возможностью быстрого монтажа, демонтажа. Обычно это материал из цветного металла, что даёт возможность эксплуатировать крышки в агрессивных средах.
Сварочные работы проводятся с крышками из различных марок стали. Обычно это места глухой закупорки, устранение течей, сборка трубопроводов высокого давления. К которым, относятся нефтегазовые месторождения и трубопроводы. В системах централизованного отопления, водопроводах то же используются крышки из стали различного типа.
Производство данных технологических изделий проходит согласно установленным ГОСТ и ОСТ и утверждённым чертежам. Применение различных материалов изготовления позволяет использовать крышки для трубопроводов в широком диапазоне. Особенно востребованы изделия на нефтепроводах, газопроводах, конструкциях теплосетей и водоотведении. Специалисты компании «Волат» с большой точностью подберут необходимый вид крышек для установленных условий эксплуатации.
Купить крышки по демократичной цене в СПб можно как прямыми поставками, так и сделав предварительный заказ по указанной контактной линии на сайте. Благодаря продвинутой системе маркетинга организована доставка материалов по России и странам бывшего СНГ. Предприятие располагает продвинутым современным оборудованием и высококвалифицированными специалистами. Каждый клиент получит заказ отличного качества в точно установленный срок.
Производство и специальная обработка
Прежде чем рассчитать чертёжные схемы и приступить к изготовлению, необходимо уточнить, из какого материала изготовлен сам трубопровод. Правильная подборка, совместимость материалов обеспечит эксплуатацию весей конструкции продолжительный период времени.
Естественно появится возможность избежать непредвиденных утечек жидкости, нарушение герметичности и др. Основные материалы из которых производятся крышки это сталь разных марок. А именно:
• Бронза, латунь, алюминий.
• Конструкционная, аустенитная, легированная.
• Другие композиционные материалы.
Дополнительная прочность к воздействию агрессивных сред достигается путём специальной обработки деталей. Согласно требованиям заказчиков, условиям эксплуатации поверхность крышек может быть обработана дополнительным защитным составом. Данный способ обеспечивает дополнительную защиту от кислотных сред, атмосферных явлений, даже небольших механических воздействий.
В отдельных случаях возникает необходимость термообработки, что позволяет с успехом использовать изделия в тяжёлых условиях эксплуатации. Во всех случаях инженеры компании могут использовать рекомендации заказчика, проводить изготовление изделия, согласно указанным конструктивным особенностям. Что обеспечивает прямое, достаточно выгодное взаимодействие между клиентов и производственным предприятием.
Компания специализируется на производстве крышек трубопроводов не только стандартных размеров. В полной мере налажено производство нестандартных изделий согласно требованиям технических условий для использования в местах монтажа арматуры и трубопроводов различного предназначения.
