Процесс изготовления металлоизделий по чертежам

Производство металлоизделий – сложный технологический процесс, в рамках которого применяются специальное оборудование и чертежи. Работа осуществляется при помощи различных этапов, одним из которых является разработка проектной документации. При изготовлении чертежей учитываются различные факторы, заниматься этим должны только специалисты, что позволяет оптимизировать процесс изготовления, снизить общие затраты и сократить время. Немаловажным этапом изготовления является правильный выбор технологии и оборудования, обработка, контроль качества продукции.

Алгоритм производства металлоизделий

Чертежи позволяют получить типовые и нестандартные изделия из сталей различных марок, цветных и черных металлов. Процесс изготовления включает в себя следующие шаги:

•  получение от заказчика уже готовой документации или разработка чертежей «с нуля», простого схематического рисунка недостаточно, требуется документация с подробным указанием всех деталей и параметров, соответствующая установленным требованиям;

•  проверка чертежей, внесение дополнений или изменений при необходимости;

•  выбор оборудования и технологии, расчет сроков реализации проекта;

•  при использовании оборудования с ЧПУ составляется программа, что позволяет получить качественную продукцию, оптимизировав затраты и время на ее изготовление;

•  подготовка, расчет и отбор заготовок, введение программы для станков с ЧПУ;

•  отправка чертежей в цех, производство продукции по установленным параметрам.

На всех этапах обработки важно соблюдение и контроль качества. Это исключает брак продукции или несоответствие требуемым характеристикам.

Виды металлообработки

При производстве металлоизделий по чертежам большое внимание уделяется контролю качества и соблюдению установленных параметров. Это позволяет исключить брак готовой продукции и снизить объем дефектных деталей. Для этого на этапе планирования надо правильно выбрать методы обработки, учитывая тип металла, требования к поверхности и качеству.

К методам металлообработки относятся:

1.  Резка. Наиболее распространенный способ, заключающийся в раскрое заготовки на части. Для работы применяются лазерная и плазменная резка. При первом методе достигается высокая точность, такой способ рекомендуется для металла, толщина которого достигает 6 миллиметров. Плазменная резка используется для обработки заготовок с толщиной 80-150 миллиметров. Оба варианта применимы для производства продукции с ровными кромками, точным соответствием чертежам.

2.  Рубка. Один из методов, позволяющих отделить от заготовки ненужные части, например, неточности или окалину. Высокой точностью способ не отличается, часто он выступает в качестве одного из этапов механообработки. Оборудование может быть различным, включая гидравлическое, электромеханическое, пневматическое, ручное механическое. Выбор зависит от объемов работ, требований к точности, размеров готовой продукции или сырья.

3.  Гибка (горячая или холодная). Используется для производства продукции различного типа и назначения, чаще всего – для труб. Работа проводится на трубогибочных станках с ЧПУ, которые оснащаются электромеханическими или гидравлическими приводами.

4.  Гальванизация. Один из этапов производства, во время которого изделие покрывается слоем другого металла. Процесс заключается в нанесении тонкого слоя токопроводящего дикого материала на деталь. Под воздействием электротоков выделяемый металл образует тончайшую защитную пленку, обеспечивая не только защиту, но и образуя цветное декоративное покрытие, не боящееся механических воздействий или коррозии.

5.  Закалка. Этап, необходимый для придания готовой продукции требуемых характеристик прочности. Процедура заключается в нагреве и охлаждении детали при строго контролируемых условиях. Параметры закалки зависят от температуры, скорости изменения температуры, длительности нахождения изделия в состоянии охлаждения или нагрева.

6.  Перфорация. Обработка, в рамках которой в заготовке производится пробивка отверстий различного диаметра и формы. Для работы используются пресс-ножницы, прессы координатно-пробивного типа, автоматические станки с ЧПУ для достижения высокого уровня точности.

На последнем этапе производится окрашивание детали, если этого требует документации. Для этого применяются специальные составы, чаще всего порошковые полимерные краски, защищающие от коррозии и механических повреждений, придающие готовой продукции необходимые свойства.

Изготовление металлоизделий по чертежам осуществляется при помощи разнообразных методов и оборудования. Выбор технологии зависит от типа материала, конечных требований и параметров деталей.